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Advanced Product Quality Planning,
Teil der amerikanischen QS 9000 ist ein kontinuierliches Projektmanagement für die Produkt- und Qualitätsplanung und für alle Phasen des Entwicklungsprozesses geeignet.

Ziel ist, eine einheitliche produktbezogene Dokumentationsstruktur/-hierarchie zu haben, die dem Anwender (Hersteller) die notwendige Transparenz über das Herstellgeschehen liefern. Dadurch soll die Produktionslenkung vereinfacht werden. Alle projekt- und produktrelevanten Informationen und Dokumente werden zentral geplant, überwacht und verwaltet.

Bestätigen aufgrund einer Untersuchung und durch Bereitstellung eines Nachweises, daß festgelegte Forderungen erfüllt worden sind.“ Verifizierung wird hier also verstanden als eine „Bestätigung im Nachhinein“, ob vorhandene Abläufe die gewünschten Ergebnisse erzielen.

Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass die Anforderungen für einen spezifischen beabsichtigten Gebrauch oder eine spezifische beabsichtigte Anwendung erfüllt worden sind. Die Anwendungsbedingungen für die Validierung können echt oder simuliert sein.

Prozesslenkungsplan (engl.: control plan).

Besonders in der Automobil- und Automobilzuliefer-Industrie besteht die Anforderung einer lückenlosen Dokumentation aller qualitätssichernden Maßnahmen während der gesamten Wertschöpfungskette.

Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (englisch: Production Part Approval Process (PPAP)) ist ein Verfahren aus der QS 9000, bei dem Serienteile bemustert werden.
Diese Vorgehensweise stammt aus der Automobilindustrie und wird dort seit Jahren erfolgreich umgesetzt. Dabei geht es vor allem um die Qualität der gelieferten Teile, das bedeutet, dass die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen  entsprechen müssen. Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt die Bemusterung (englisch: part submission warrant (PSW)) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.

Das genaue Vorgehen zum Beispiel bei der Bestellung der Teile und auch der Lieferung unterscheidet sich von Unternehmen zu Unternehmen durchaus sehr stark. Gleiches gilt auch für den Zeitpunkt der Bemusterung. So werden sicherheitskritische Teile schon lange vor Serienanlauf bemustert während andere Teile erst unmittelbar vor Produktionsstart zur Bemusterung gelangen. Allen Bemusterungen ist allerdings eines gemein: Die Einteilung nach 5 verschiedenen Ebenen der Bemusterung.

Ebene 1:
Nur die Teilevorlagebestätigung (PSW) wird dem Kunden vorgelegt

Ebene 2:
Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und eingeschränkte unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt

Ebene 3:
Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und umfassende unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt

Ebene 4:
Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie sie vom Kunden festgelegt wurden

Ebene 5:
Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung

Die IATF (International Automotive Task Force) ist eine "zweckspezifische" Arbeitsgruppe, die sich aus Vertretern der (meist nordamerikanischen und europäischen) Automobilhersteller  und Automobilverbänden zusammensetzt und sich mit der Harmonisierung (Vereinheitlichung) der Standards (Normen) zur Verbesserung der Produktqualität für Automobilkunden befasst.

AQL ist die Abkürzung für Acceptable Quality Level

RQL ist die Abkürzung für rückweisende Qualitätslage

Der CpK-Wert wird folgendermaßen aus dem Mittelwert μ, der dazugehörigen Standardabweichung σ und der oberen (OSG) beziehungsweise unteren (USG) Spezifikationsgrenze definiert:


 
Je höher dieser Wert ist, umso sicherer befindet sich die gesamte Produktion innerhalb der Spezifikation.

Der Cp-Wert ist definiert als:



Der Cp-Wert lässt sich nur dann berechnen, wenn sowohl eine obere als auch untere Spezifikationsgrenze definiert ist.

Während der Cp-Wert nur das Verhältnis der vorgegebenen Toleranz zur Prozessstreuung angibt, beinhaltet der CpK-Wert auch die Lage des Mittelwertes zur vorgegeben Toleranzmitte. Daher ist der CpK-Wert stets kleiner als der Cp-Wert.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess oder kurz KVP (engl.: Continuous Improvement Process (CIP)) ist eine innere Haltung aller Beteiligten und bedeutet: stetige Verbesserung  mit möglichst nachhaltiger Wirkung. Diese Haltung durchdringt dann alle Aktivitäten und das ganze Unternehmen. KVP bezieht sich auf die Produkt-, die Prozess- und die Servicequalität

Das Kaizen (jap. 改善  „Veränderung zum Besseren“) ist eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie, die das Streben nach ständiger Verbesserung zu ihrer Leitidee gemacht hat. In der Industrie wurde dieses Konzept zu einem Managementsystem weiterentwickelt

Dabei handelt es sich um eine fünfstufige Vorgehensweise zur Neuplanung und Verbesserung von sauberen, sicheren und standardisierten Arbeitsplätzen.

* Seisō (Säubern: Den Arbeitsplatz sauber halten)

    * Seiri (Sortieren: Ordnung schaffen, d.h. Trenne das Notwendige von dem nicht Notwendigen und entferne alles nicht Notwendige)

    * Seiketsu (Standardisieren: zum Beispiel Reinigungspläne, Standard-Arbeitsplatz Layout)

    * Shitsuke (Selbstdisziplin (engl. sustain): Erhaltung der Ordnung, Sauberkeit und Einhaltung der Standards)

    * Seiton (Systematisieren: Jeden Gegenstand an dem richtigen Platz aufbewahren)

Hierbei handelt es sich um die 7 wichtigsten Faktoren, die immer wieder überprüft werden müssen:

    * Mensch
    * Maschine
    * Material
    * Methode
    * Milieu / Mitwelt

Die ursprüngliche 5 M Methode wurde um zwei wichtige Faktoren

    * Management und
    * Messbarkeit

erweitert, da die Einflüsse des Managements im System und die Messbarkeit von einer bestimmten Tragweite sind.

    * Muda (Verschwendung)
    * Muri (Überlastung der Mitarbeiter und Maschinen)
    * Mura (Unregelmäßigkeit der Prozesse)

(Muda = japanisch für Verschwendung)

    * Muda durch Überproduktion (mehr als notwendig fertigen.)

    * Muda der Bestände (End-, Halbfertigprodukte, Zulieferteile u. Materialien die als Bestände lagern sind nicht wertschöpfend)

    * Muda durch Nacharbeit/Fehler (Fehlerhafte Produkte stören den Produktionsfluss und erfordern teure Nachbesserung)

    * Muda der Bewegung (Jede Körperbewegung, die nicht zum Wertzuwachs beiträgt ist unproduktiv)

    * Muda in der Herstellung (Unzureichende Technologie oder Konstruktion)

    * Muda durch Warten (untätige Hände eines Mitarbeiter. Prozesstaktung nicht optimiert)

    * Muda beim Transport (Bewegung von Materialien oder Produkten ist nicht wertschöpfend)

Inzwischen werden oft 2 weitere Arten der Verschwendung diskutiert:

    * Verschwendung durch schlechte Ergonomie (speziell im Hinblick auf Mitarbeiter)

    * Nicht oder falsch genutztes Talent

Der japanische Ausdruck Poka Yoke (jap. ポカヨケ, dt. „unglückliche Fehler vermeiden“) bezeichnet ein aus mehreren Elementen bestehendes Prinzip, welches technische Vorkehrungen bzw. Einrichtungen zur sofortigen Fehleraufdeckung und -verhinderung umfasst. Als Erfinder des Prinzips gilt Shigeo Shingo.

Die Design-FMEA dient der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montagegerechtigkeit eines Produkts möglichst frühzeitig zu evaluieren.

Die Konstruktions-FMEA (auch K-FMEA) zielt auf die Konstruktion einzelner Produkte oder Bauteile und untersucht diese auf potenzielle Schwachstellen oder Ausfallmöglichkeiten.

Eine Hardware-FMEA hat zum Ziel, Risiken aus dem Bereich Hardware & Elektronik zu analysieren, zu bewerten und mit Maßnahmen abzustellen.

Eine Software-FMEA leistet dieselbe Aufgabe für erzeugten Programmcode.

Die Prozess-FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt die Bemusterung (englisch: part submission warrant (PSW)) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.

Die FMEA  (Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse) ist eine strukturierte, systematische Arbeitstechnik, um Fehlerrisiken bereits im Produktentwicklungsprozess zu identifizieren.

Ziel ist durch die Planung und Umsetzung geeigneter Maßnahmen Fehlerursachen und damit Fehler zu vermeiden beziehungsweise die Weiterleitung fehlerhafter Teile zu verhindern, wenn die Ursachenbeseitigung deutlich unwirtschaftlicher ist.