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Schleudergießen ist ein Verfahren bei dem das flüssige Metall in eine rotierende Form unter Einwirkung einer Zentrifugalkraft einfließt und erstarrt. Vorzugsweise werden rohr- oder ringförmige Außenformen(Hohlkörper) auf diese Weise gebildet wobei auf die Verwendung von Kernen zur Bildung der Innenkontur verzichtet werden kann. Im Gegensatz zum Standguss haben Schleudergussteile eine höhere Gefügedichte, Festigkeit und Fehlerfreiheit. Die wirtschaftlichkeit liegt im höheren Ausbringen, der Einsparung des Kerns und einer niedrigeren Ausschussquote.

Müssen hohen mechanischen und thermischen Beanspruchungen standhalten. Drück von 80-170 N/cm² die einer ferrostatischen Druckhöhe von 12-20m entsprechen. Durch hohe thermische Beanspruchung kommt es an der Innenoberfläche der Kokille zu Zugspannungen an der Kühlfläche zu Druckspannungen. Dadurch kommt es zu einer Werkstoffermüdung.

Als Kokillenmaterial kommen Wamfeste Stähle oder Hämatit-Gußeisen zur Anwendung.

- hinreichende Laufruhe
- gleichmäßige Wärmeabfuhr
- ausreichende Thermoschockbeständigkeit
- ausreichende Festigkeit gegen mechanische Beanspruchung

Um Kokille zu schützen werden an der Innenoberfläche schüttfähige Schutzbezüge eingesetzt. Entweder rieselfähiger Kunstharzgebundener Sand oder eine Schlämpe.

Schwerkraftguss im wesentlichen Anschnitt- und Speisertechnik, im Schleuderguss das Füllen der Form und der Erstarrungsvorgang.

Beim Zentrifugalguss bestimmen die Zuteilgeschwindigkeit des Metalls und die Drehzahl die Verteilung des Metalls in der Form.

Die Erstarrung wird weitestgehend vond er Temperatur der Form also durch Kühlung bestimmt.

Einflussmöglichkeiten sind:
- Drehzahl der Kokille
- Gießgeschwindigkeit zur gleichmäßigen Füllung
- Dosierung der Metallmenge wegen Dicke der Wandstärke
- Gießtemperatur des Metalls

Natürlichen Einfluss haben Schwerkraft und zentrifugalkraft. Leichte Bestandteile wandern durch die Zentrifugalkraft an die Aussenseite. Es entstehen Seigerungen

- Typische Gussfehler
- Seigerungen
- Regnen (???)