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Druckguß ist dadurch gekennzeichnet, dass geschmolzenes Metall mittels hydraulischer oder pneumatischer Energie mit hohen Geschwindigkeiten in eine Form gefüllt. Der Druck der während der Formfüllung für den Transport verantwortlich ist, wird auch während der Erstarrung des Gußstücks aufrecht gehalten, um eine Nachverdichtung zu erreichen.

Druckkammer wird unmittelbar vor dem Abguss mit Metall gefüllt. Sie steht in einem Metallbad und hat dessen Temperatur. Durch eine Füllbohrung dringt die Schmelze in die Gießkammer ein. Der Kolben wird langsam angefahren bis das flüssige Metall an das Mundstück reicht. De Füllbohrungen sind dann verdeckt und es erfolgt der Schuss. Bei der Rückbewegung füllt sich die Gießkammer automatisch.

Warmkammermaschinen eignen sich für niedrigschmelzende Metalle.

Druckkamer befindet sich nicht in einem Metallbad sondern wird manuell oder maschinell befüllt. Die Lage der Gießkammer kann sowohl vertikal als auch horizontal sein.

Die Kaltkammermaschine besteht aus einer Gießeinheit, zu der die Druckgießform, die Gießkammer und der Gießkolben gehören,  und der eigentlichen Maschine, zu der der Antriebskolben, die Zuhalteeinrichtung sowie der Druckspeicher gehören.

1. Füllen der kalten Gießkammer

2. Langsames Anfahren des Gießkolbens damit kein Metall aus der Füllöffnung geschleudert wird.

3. Beschleunigung des Gießkolbens (Füllhub)

4. Ist der Formhohlraum vollständig mit Metall gefüllt erfährt der Gießkolben eine schlagartige Abbremsung.

5. Nachverdichtung durch Druckanstieg bzw. konstantem Druck

Solange flüssiges Metall im Drucksystem zwischen Gießkammer und FOrmhohlraum ist kann nachverdichtet werden.

Um eine optimale Nachverdichtung zu erreichen, verwendet man häufig einen Gießantrieb mit Multiplikator. Hierbei wird durch einen großflächigen Kolben welcher mit einem kleinflächigen Kolben verbunden ist, der Druck erhöht. Der Druck muss durch größere Zuhaltekräfte aufgefangen werden.

Das Zuhalten kann Kraftschlüssig durch hydralische Kraft oder Formschlüssig durch Kniehebel erreicht werden.

- Herstellungskosten der Kokille
- Lebensdauer der Kokille
- Produktionsrate von Gußteilen
- Reproduzierbarkeit der Gußqualität
- reibungsloser Ablauf des Gießprozesses

- Unterstützung der Trennung zwischen Gußteil und Kokille
- Verhindern von Klemmen des Gußteils in der Dauerform
- Schmierung von Kernzügen und Auswurfstiften
- Geringen Einfluß auf das Benetzungsverhalten Gießmetall-Kokille
- Geringen Einfluß auf die Gußteiloberfläche
- Geringen Einfluß auf die Fehlerfreiheit des Gußstückes
- Kein Angreifen der Dauerform
- einfache Handhabung
- wirtschaftlich
- nicht gesundheitsschädlich
- hitze- und feuerbeständig
- geringen Einfluss auf weitere Verarbeitungsschritte

Der Gießstrahl trifft auf die gegenüberliegende Formwand. Es entsteht ein Stau, das Metall wird seitlich abgelenkt und füllt die Formhöhlung von rückwärts her auf. Die Druckverteilung innerhalb der Stauströmung in der Formhöhle ist abhängig von:
- Größe und Formgebung des Ausschnittes
- Der Formhöhlungswanderung
- zeitlichem Verlauf und Größe der Metallgeschwindigkeit
Bei Strömungsumlenkungen wie Ecken und Kanten kann es zu vorzeitigem Aufstauen der Schmelze und einer Teilfüllung kommen so dass eine weitere Füllung nur verzögert möglich ist.

Durch den dünnwandigen Querschnitt entsteht eine direkte Formfüllung, es entsteht kein Rücklauf. Das Metall kühlt an der Formwand ab und bildet eine Gußhaut. Durch die Abnahme der Viskosität von der Formwand her, erfolgt an der Gießstrahlspitze eine Abrollbewegung des Metalls, welches dort dann gegen die FOrmwand schlägt, und erstarrt

- möglichst nur einen Anschnitt

- Strahlrichtung so anlegen, dass eine große Strecke als Freistrahl zurückgelegt werden kann

- Schmelze soll wandstarke Teile möglichst auf kurzem Weg erreichen

- Fließwege im Abguss sollen gleich lang gestaltet werden

- Einfließendes Metall soll Luft aus dem Formhohlraum in Entlüftungskanäle drücken

- der direkte Metallstrahl ist von Formstellen mit ungenügender Wärmeabfuhr fernzuhalten

- empfindliche Formteile sollen nicht direkt vom MEtallstrahl getroffen werden

- breite Anschnitte sind zu vermeiden um ungleiches Durchströmen zu verhindern

- dicke Anschnitte sind zu verhindern wo ungenügende Kühlmöglichkeiten bestehen oder anschließende Wandungen dünner als der Anschnitt sind

- häufig feinporig
- manchmal Erstarrungslunker oder Lufteinschlüsse
- keine Druckdichtheit
- Schweißen und Wärmbehandeln nicht möglich
- häufig Oberflächenfehler wie Kaltläufe, Überlappungen
- Verschweissen von Gußteil und Kokille

Druckgusssonderverfahren, der Formhohlraum wird evakuiert. Dadurch weniger Luft- und Gaseinschlüsse. Erleichtert ebenso die Formfüllung.

Das Acurad Verfahren ist ein Druckgussverfahren welches mit niedrigen Metallgeschwindigkeiten im Anschnitt, spezieller Kokillenkühlung und dadurch sehr gerichteter Erstarrung und einem konzentrischen Doppelkolben arbeitet.
Diese drücken das Metall sanft in die Form. Nach der Verweilzeit drück der kleinere Kolben in den Gießrest und verdichtet das Metall nach.
Die Formfüllzeiten liegen zwischen 0,3 und 3 Sekunden, die Metallgeschwindigkeiten bei 0,2 - 0,5 m/s. Dadurch kommt es zu Luftverwirbelungen die Poren hervorrufen können.